Agriculture
L’agriculture est l’un des métiers de base de l’entreprise.
Pour tirer le meilleur des riches terres hesbignonnes et condruziennes, Hesbaye Frost collabore avec la coopérative APLIGEER regroupant quelque 500 agriculteurs qui cultivent, au total, pas moins de 7.000 ha.
Si le pois reste le légume historique, celui qui a permis à l’entreprise de se développer, Hesbaye Frost a diversifié sa production grâce, notamment, au service recherche et innovation de son département agronomique. Le défi actuel des agronomes est d’atteindre le « zéro résidu » de matières actives dans ses productions.
Malgré l’évolution technologique, l’agriculture reste au service de la nature qui dicte sa loi et fixe, elle-même, les points de départ et de fin des récoltes. Bien sûr, les connaissances permettent aux agronomes d’organiser les flux de façon optimale.
La récolte
La récolte, c’est le trait d’union entre la terre et l’usine. C’est la période durant laquelle l’usine doit être à l’écoute de ce qui se passe dans les champs pour que les légumes soient traités dans les délais les plus courts.
L’organisation doit être parfaite. Les machines tournent à plein régime afin d’alimenter en continu l’usine en produits prêts à être transformés, puis surgelés.
Les récolteuses ont un rôle important sur la qualité des produits. Quand elles récoltent les pois, elles vont essayer de laisser les gousses sur les champs. Pour les haricots, elles évitent de transporter les tiges, etc.
Cela permet de faciliter le travail en usine, mais aussi d’éviter du transport de matières inutiles.
Le transport
Entre les récolteuses et l’usine, il y a les transporteurs. Certains sont historiques, puis il y a ceux qui viennent en renfort durant les périodes les plus chargées.
Les itinéraires entre les champs et l’usine sont réfléchis pour éviter la traversée des villages, quitte à allonger quelque peu les trajets.
Les produits doivent être transportés dans les meilleures conditions possibles.
C’est ainsi que les fèves des marais sont acheminées dans l’eau pour éviter l’oxydation.
Préparation
Une fois à l’usine, les produits sont d’abord lavés à l’eau claire. Il s’agit aussi d’enlever tous les corps étrangers : cailloux, tiges, branches, feuilles… pour rendre le produit le plus propre possible.Différentes techniques sont alors combinées : bains de flottaison pour les cailloux, aimants pour le métal et les trieurs optiques, de plus en plus nombreux, qui éliminent, par des jets d’air comprimé, tout ce qui n’est pas vu comme étant le produit.
Mais il y a surtout les opérateurs qui sont là pour vérifier que tous les réglages sont bons, qui supervisent le tout et optimisent les machines.
Blanchiment
Ce n’est qu’une fois que tout est en ordre que le produit entre en phase de blanchiment : il passe, en moyenne, une minute dans une eau à 90°. Ces deux paramètres (durée et température) étant variables d’un légume à l’autre.
Cette étape permet d’inactiver les enzymes d’altération. Elle empêche l’oxydation ultérieure, fixe la couleur, évite la perte de vitamines et permet le maintien les composants nutritionnels.
Surgélation
Arrive ensuite le tunnel de surgélation. Là, il faut être le plus rapide possible. Les légumes sont donc confrontés à des vents à -25°. Pour préserver au mieux la structure du produit, le passage dans le froid doit être le plus intense et le plus court possible.
Calibrage
Dernière étape de la préparation : le calibrage. Certains légumes sont triés en fonction de leur taille pour répondre aux demandes des clients.
Le stockage
Les clients vont distiller leurs commandes au fur et à mesure de l’année. Hesbaye Frost doit donc conserver les stocks temporairement.
Les produits sont stockés en chambre froide à une température de -22°, jusqu’au moment du conditionnement.
S’il n’y a pas de durée moyenne, le principe est de pouvoir tenir entre deux saisons… mais surtout pas plus.
Le but, c’est de vider le dernier box avant la nouvelle récolte.
Pour optimaliser les espaces de stockage, les équipes comptent en leurs rangs des caristes capables d’empiler des boxes à 10 m de haut.
Le conditionnement
Les 7 lignes d’emballage permettent de conditionner les produits par sachets de 100 gr à 25 kg, mais aussi dans des contenants en carton pouvant aller de 100 kg à 1 t.
L’usine dispose également d’une ligne de mélange qui va emballer en grands contenants (au-delà de 100 kg) en mélangeant des produits différents.
Des contrôles qualité sont, bien entendu, instaurés avant, pendant et après l’emballage. Ceux-ci font appel à différentes techniques, mais aussi au contrôle humain.
La traçabilité est capitale. Elle permet d’identifier la parcelle d’origine de tout produit et ce à toutes les étapes du processus.
Une fois conditionnés, les produits sont palettisés, filmés pour assurer la solidité dans le transport et étiquetés à nouveau. Ils sont ensuite entreposés dans le Frigo 7, prêts à être expédiés.
Expédition
Opérationnel depuis 2014, le Frigo 7 dispose d’une capacité de stockage de 30.000 palettes. Fortement automatisé, il fait appel à une technologie de pointe qui permet une consommation minimale d’énergie.
Il a été conçu pour faciliter les opérations liées à l’expédition des produits. Une opération d’autant plus importante lorsque l’on sait que plus de 85% des produits sont destinés à l’exportation.